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MIG/MAG-Schweißgerät stottert - Ursachen und Behebung

Jeder Schweißer kennt den Fall: Man ist gerade in sein Schweißprojekt vertieft, da fängt das Schweißgerät bzw. der Drahtvorschub ohne Vorwarnung an zu stottern. Teils ist es so heftig, dass einem der "Brennerarm" regelrecht zurückgestoßen wird. Meist sind es Kleinigkeiten, die zu diesem Verhalten führen. Wir haben einmal die wichtigsten Fehlerquellen für Sie zusammen geschrieben und nennen auch gleich die passenden Möglichkeiten um Abhilfe zu schaffen:

Drahtvorschubgeschwindigkeit falsch eingestellt
Können Sie an Ihrem Schweißgerät die Drahtvorschubgeschwindigkeit manuell regeln? Dann sollten Sie prüfen, ob eine zu hohe Geschwindigkeit eingestellt wurde. Vermeiden Sie große Drehschritte am Potentiometer; tasten Sie sich stattdessen in kleinen Schritten an den zum eingestellten Schweißstrom passenden Speed heran.

Falscher oder qualitativ schlechter Schweißdraht
Treten die Probleme unmittelbar nach Wechseln der Schweißdrahtrolle auf, ist der Fall eigentlich klar: Wurde die neue Drahtrolle wieder korrekt montiert, hat man entweder einen nicht zum verschweißenden Material passenden oder aber schlechten Schweißdraht erwischt. Doch auch während des Schweißens - "mitten in der Rolle" - ist der Schweißdraht als Fehlerquelle nicht unbedingt auszuschließen. Gerade bei billigen Drähten kommt es zwischendurch gerne zu Problemen hinsichtlich Spulung oder Zusammensetzung. Wenn möglich also eine andere Rolle Schweißdraht probieren. Die Zusammensetzung des Drahtes muß zum zu schweißenden Material passen und bei der Spulung sollte es nach Möglichkeit keine heftigen Springer von der einen zur anderen Seite der Spule geben. 

Mögliche Probleme in Verbindung mit Kleinspulen
Bei Geräten, die ab Werk für den Einsatz von großen 300mm Spulen vorgesehen sind, sollten Sie bei Verwendung von kleinen Spulen mit 200mm Durchmesser unbedingt einen Zentrieradapter für spielfreie Montage verwenden. Ohne Adapter kann die Spule auf dem Spulendorn hin und her wandern, so dass kein gerader Drahteinlauf gegeben ist und es zu Rucklern beim Fördern des Drahtes kommt. Ohne Adapter fehlt ebenfalls die Bremsfunktion, wodurch sich der Draht beim Bremsen des Drahtvorschubmotors von der Kleinspule abwickeln kann.

Oberfläche des Werkstücks korrodiert, lackiert, verzinkt usw.
Trotz fortschrittlicher Technik bei den heutigen Schweißgeräten und spezieller Schweißdrähte, die beispielsweise das Verarbeiten von verzinktem oder geprimertem Blech erleichtern: Am einfachsten und besten läßt es sich immer noch arbeiten, wenn die Kontaktstellen für den Brenner und die Masse blank sind.

Massekabel defekt oder nicht richtig angeschlossen bzw. montiert
Zunächst ist zu prüfen, ob der Anschluss des Massekabels in Ordnung ist. Bei heute gängigen Schweißgeräten wird das Kabel eingesteckt und mit einem Dreh nach rechts gesichert. Der Anschlußstecker muß spielfrei montiert sein sowie frei von Korrossion.

Ob Schnellklemme oder Schraubzwinge, beide haben eine wichtige Aufgabe - sie sorgen für die Herstellung des Massekontakts zum Werkstück. Sind die Kontaktstellen der Masseklemme oder der Kabelschuh der Klemme verschmort, sind dies Hinweise auf schlechten Kontakt. Die Masseklemme und / oder der Kabelschuh sind dann sofort auszutauschen. Hintergrund: Die Masseklemme darf ausschließlich über die Kontaktstellen der Klemme Kontakt zum Werkstück haben. Wird die Masseklemme zu weit aufgeschoben, entsteht der Massekontakt nicht oder nicht ausreichend über die Kontaktstellen, sondern über das (dünne) Blech des Klemmengehäuses. Der Kabelschuh könnte durch unzureichende Befestigung / Quetschung oder lösen der Schraube (z. B. im Zuge eines Klemmentauschs) geschmort haben.

anschluss_masseklemme 

Nicht immer ist es möglich bzw. einfach, die Masseklemme direkt am Werkstück anzubringen. Für optimale Zünd- und Schweißeigenschaften ist dies jedoch die bevorzugte Lösung. Die Kontaktstellen des Werkstücks sowie der Massezange sollten sauber, frei von Korrosion und Schweißspritzern sein. Für den Fall das nichts mehr zu retten ist, finden Sie hier neue Massekabel.

Schweißbrenner überlastet
Grundsätzlich können aus Gründen der besseren Handlichkeit oder Zugänglichkeit zu schwierigen Schweißstellen auch an "großen" Schweißgeräten "kleine" Schweißbrenner eingesetzt werden. Generell ist jedoch zu beachten, dass der verwendete Brenner leistungstechnisch der vorgesehenen Schweißaufgabe gewachsen ist. Bei Überlastung erwärmt sich der Brennerhals samt Verschleißteilen in ungewolltem Maße und der Schweißdraht kann in der Stromdüse "kleben" oder klemmen. Abhilfe: Leistungsstärkeren Brenner einsetzen, Schweißstrom (wenn es die Schweißaufgabe ermöglicht) reduzieren, Einschaltdauer des Brenners einhalten. Bei gasgekühlten Geräten wassergekühltes Schweißgerät mit entsprechendem Brenner in Erwägung ziehen. Bei einigen Brennern kann eine leichte Verbesserung durch Einsatz von Stromdüsen in M8 statt in M6 erzielt werden. Bei Bedarf beraten wir Sie hierzu gerne unter (02741) 94840. Ein neues Schlauchpaket für MAG können Sie natürlich ebenfalls über uns beziehen.

Falsche Stromdüse
Bei der Stromdüse (auch als Kontaktdüse oder Kontaktrohr bekannt) ist auf die korrekte Bohrung und Ausführung zu achten. Bei einer zu kleinen Bohrung kann es zum Verklemmen des Schweißdrahtes kommen. Bei zu großer Bohrung hätte der Draht unzureichenden Kontakt zur Stromdüse. Beim Verschweißen von Aludraht sind die dafür speziell vorgesehenen Stromdüsen zu verwenden. Ist die Bohrung der Stromdüse nicht mehr original, ist die Düse auszutauschen. Nachbohren / feilen ist suboptimal und macht auch hinsichtlich eines Ersatzteilpreises zwischen 0,30 und 1,30 Euro / Stk. wenig Sinn. Entdecken Sie unser Angebot an Stromdüsen

Stromdüse und / oder Düsenstock lose
Stromdüse und Düsenstock sind mit einem Werkzeug anzuziehen. Nur handfest montierte Teile können Strom und Temperatur nicht fehlerfrei leiten.

Falsche oder verschmutzte / verschlissene Drahtführung im Schlauchpaket
Eine häufig unterschätzte Fehlerquelle ist die Drahtführung (nachfolgend auch Spirale oder Führungsspirale genannt) in Brenner bzw. Schlauchpaket. Zunächst ist unbedingt darauf zu achten, dass eine dem zu verschweißenden Draht entsprechende Drahtführung eingesetzt wird. Los geht es wie bei den Stromdüsen mit dem richtigen Durchmesser - also immer eine Spirale passend zum Drahtdurchmesser wählen. Bei einer zu großen Drahtführung etwa hat der Schweißdraht zu viel Spiel und kann sich aufstauen. Hinsichtlich des Materials der Drahtführung wählt man beispielsweise für Schweißdraht SG2 oder SG3 eine normale Drahtführungsspirale aus Stahl. Für Drähte aus Aluminium, Edelstahl oder beispielsweise zum MIG-Löten sind Teflonseelen (oder hochwertiger) Pflicht, wenn problemloses Arbeiten und hochwertige Schweißergebnisse erwartet werden. Beim Verschweißen von Aluminium ist ein Brenner mit max. 3m Länge einzusetzen.

Früher oder später - abhängig von Sorte und Qualität der Führungsspirale und des Schweißdrahtes - entsteht Abrieb durch den Transport des Drahtes durch die Drahtführung. Dieser Abrieb kann einerseits bis ins Schweißbad gelangen und somit das Schweißergebnis verschlechtern. Andererseits kann sich die Drahtführung durch den Abrieb mehr und mehr zusetzen. Der dadurch entstandene, verringerte Querschnitt in der Spirale kann zum Verklemmen des Schweißdrahtes und zum Stottern beim Schweißen führen. Weil Ausblasen der Spirale lediglich eine Bastlerlösung ist, muß die Drahtführung regelmäßig, jedoch spätestens beim Auftreten der genannten Probleme komplett getauscht werden. Hat sich eine Rille oder gar ein Riss in die Führung geschliffen, gilt dies ebenso.

Falsche Drahtförderrollen
Oft lassen sich Drahtförderprobleme lösen, in dem einfach die zum Draht passende Förderrolle zum Einsatz kommt:-) Nicht wenige Nutzer vergessen schlicht, dass für einen 0.8er Schweißdraht auch eine 0.8er Förderrolle einzusetzen ist. Dies läßt sich häufig durch einfaches Drehen bzw. Versetzen der Förderrolle(n) oder aber Nachkauf zusätzlicher Rollen bewerkstelligen. Für Alu- oder Fülldrähte sind je nach Gerätetyp ebenfalls spezielle Förderrollen einzusetzen.

Förderrollen verschmutzt oder eingeölt
Fett, Öl oder ähnliches auf den Förderrollen verschlechtert nicht nur erheblich die Fähigkeit den Draht zu transportieren, sondern wird auch bis in die Schweißnaht manövriert und sorgt dort für Verunreinigungen und entsprechend schlechtere Schweißergebnisse. Also: Finger weg und immer für saubere Förderrollen sorgen.

Förderrollen, Drahteinlauf verschlissen
Die Druck- und Förderrollen des Drahtvorschubs sind Verschleißteile. Sind die Rillen der Förderrollen mit der Zeit zu tief ausgeschliffen oder wurden in die oberen Druckrollen Rillen eingeschliffen, sind für einen gleichmäßigen Vorschub am besten alle Rollen zeitgleich auszutauschen. Ansonsten kann es je nach Zustand der Teile entweder zum Klemmen oder Durchrutschen des Schweißdrahtes kommen. Auch dem ersten Drahteinlauf (von der Rolle in den Vorschub) sowie ggf. montierten Kapilar- oder Führungsrohren ist Aufmerksamkeit zu widmen: Mit der Zeit eingeschliffen, können sie für unschöne Klemmer des Drahtes sorgen.

Schweißdraht auf dem falschen Weg
Keine Lust auf Probleme mit dem Drahtvorschub? Dann sollten Sie unbedingt darauf achten, daß der Schweißdraht einen möglichst flachen und geraden Weg nehmen kann.

drahtlauf

Den restlichen Weg, den der Draht im Vorschub nehmen soll, muß exakt gerade einjustiert werden - dies betrifft den Einlauf, die Förderrollen, sowie die Führungsröhrchen.

Spulendorn falsch eingestellt
Klar, wer denkt schon an den Spulendorn ... Doch auch er spielt eine wichtige Rolle. Achten Sie darauf, daß er über die ganze Umdrehung der Drahtspule einen gleichmäßigen Lauf ohne Ruckler gewährleistet. Der Spulendorn ist mit einer Bremsvorrichtung ausgerüstet, der ein ungewolltes Abrollen des Drahtes nach Stillstand des Drahtvorschubmotors verhindert. Nach längerer Betriebsdauer kann die werksseitig korrekt einjustierte Bremswirkung nachlassen und ist dann entsprechend nach zu justieren. Dreht sich die Drahtspule nach Beendigen des Schweißvorgangs max. 20° weiter, ist die Bremswirkung korrekt eingestellt.

Zu hoher Anpressdruck
Das bei Problemen mit der Drahtförderung gern genutzte Erhöhen des Andrucks der Förderrollen auf den Schweißdraht ist nur sehr bedingt empfehlenswert. Vielmehr muß unbedingt die Ursache für das Stottern gefunden werden. Die Erhöhung des Drucks im falschen Maße bekämpft nicht die Ursache und kann im ungünstigsten Fall gar den Vorschub selbst (Zahnräder, Wellen, Druck- und Vorschubrollen verschleißen schneller) und die Steuerung der Schweißmaschine beschädigen (bei mehr Andruck benötigt der Motor mehr Strom - hierdurch werden die Bauteile der Platine mehr beansprucht und können durchbrennen). Weiterhin würde zu hoher Anpressdruck den Schweißdraht verformen, was wiederrum zum Verklemmen des Drahtes führen kann.

So, nun gab es viel zu lesen. Doch letztlich sind die genannten Punkte wirklich Kleinigkeiten, die auch von weniger geübten Anwendern erkannt und behoben werden können.

Wurde die Liste abgearbeitet und die Schweißeigenschaften haben sich nicht verbessert, besteht höchstwahrscheinlich ein technisches Problem mit einem Bauteil im Inneren des Schweißgerätes. Hier sollten Sie auf jeden Fall Hilfe vom Profi in Anspruch nehmen.

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